Das Quality Board - wichtiger Treiber für eine stabile Produktion

Normalerweise ist die Lebensdauer eines Flugzeugs ziemlich lang.  Der harte Wettbewerb in diesem Markt verlangt von den OEMs, neue Produkte mit wesentlichen Verbesserungen gegenüber dem Vorgängermodell auf den Markt zu bringen.  Das Hauptaugenmerk liegt dabei in der Regel auf Treibstoffeffizienz und Reichweite, was mit der Suche nach innovativen Leichtbaustrukturen in allen Flugzeugkomponenten verbunden ist. Die lange Entwicklungsphase eines Flugzeugs und die frühe Festlegung auf eine bestimmte Spezifikation könnte den OEM und seine Lieferkette dazu zwingen, eine noch nicht ausgereifte Innovation recht früh zu verkaufen.  Daher ist es aus unserer Erfahrung ganz normal", dass die letzten Entwicklungsschritte parallel zum Produktionshochlauf erfolgen.  Wenn dieser Prozess nicht gut gemanagt wird, ist das Risiko einer negativen Auswirkung auf die Produktionsleistung offensichtlich.

In unseren letzten Blogs haben wir die Bedeutung des Control Rooms für das tägliche Management in einer operativen Krise dargestellt. Die Qualität ist Teil der berichteten KPIs, jedoch ist im Control Room nicht genügend Platz, um Qualitätsprobleme in der Tiefe zu besprechen.

Daher empfehlen zusätzlich zum Control Room die Einrichtung eines wöchentlichen Quality Boards zur systematischen Abarbeitung von Qualitätsthemen.

Die folgenden Terms of References definieren das Quality Board:

• Leitung: Qualitätsleiter oder Programmleiter
• Teilnehmer: Programm, Engineering, Produktion, Qualität, Beschaffung
• Häufigkeit: Einmal pro Woche
• Dauer: Eine Stunde
• Zielsetzung: Identifizierung von Mitteln zur Verbesserung der Produktionsqualität
• Methoden: DMAIC-Ansatz aus SixSigma

Wie ist das Qualitätsboard aufgebaut? Nun, wir beginnen einfach mit den Qualitäts-KPIs des Produktionsprozesses. Obligatorisch ist ein gut implementiertes Qualitätskontrollsystem, das es den Prüfern erlaubt, Qualitätsmängel pro Arbeitsplatz und geprüftem Produkt zu sammeln. In unserem Verständnis einer gut organisierten Produktion gibt es Quality Gates bei allen wichtigen Schnittstellen:

• Qualitätstor 1: Wareneingangsprüfung des gesamten beschafften Materials
• Qualitätstor 2: Prüfung nach der Teilefertigung
• Qualitätstor 3: Prüfung nach der Montage

Diese drei Q-Gates sind nur illustrativ.  In der Regel benötigen Sie ein paar mehr, vor allem, wenn Sie einen Teil Ihres Geschäfts an externe Zulieferer vergeben haben (z. B. Bearbeitung, Lackierung usw.).

Alle identifizierten Fehler müssen für jedes Gate gesammelt werden. Als Standardbericht sollte die Qualitätsorganisation wöchentlich eine Pareto-Analyse erstellen.  Im Quality Board werden dann die drei Top-Probleme an jedem Gate ausgewählt. Bei drei Gates muss sich das Quality Control Board genau auf maximal drei Maßnahmen konzentrieren (manchmal kann ein Top-Problem bei mehreren Produktionsschritten auftreten).

Für das weitere Vorgehen empfehlen wir, den DMAIC-Prozess aus der SixSigma-Methodik zu befolgen:

• Definieren Sie das Problem
• Sammeln Sie alle relevanten Messungen
• Analysieren Sie die gesammelten Daten
• Verbessern Sie den Prozess
• Kontrollieren Sie die Ergebnisse

Diese fünf Schritte scheinen einfach zu sein. Aber das sind sie nicht! Wir haben zu oft erlebt, dass man sich zu schnell auf die erste Verbesserungsidee stürzt und erst viel später feststellt, dass es eine bessere Idee um die Ecke gab, die man mit ein wenig mehr Analyseaufwand hätte identifizieren können.